Was ist Produktionsplanung?
- Produktionsplanung ist der Prozess der Anpassung der Nachfrage an die Produktionskapazität, um Produktions- und Beschaffungspläne für fertige Produkte und Komponentenmaterialien zu erstellen.
- SAP PP ist ein wichtiges Modul von SAP. Es verfolgt und zeichnet die Herstellungsprozessabläufe auf, beispielsweise die geplanten und tatsächlichen Kosten. Auch Warenbewegungen von der Umwandlung von Rohstoffen zu Halbzeugen.
- Es ist vollständig in die anderen SAP-Module integriert: SD, MM, QM, FICO & PM.
Organisationsstruktur in SAP PP
In jedem Live-Modul für die Produktionsplanung sollten Standorte der Produktionsstätten und Lager innerhalb der Anlagen im System verfügbar sein.
Bedeutung von Werks- und Lagerorten in der Produktionsplanung-
- Alle Produktionsstammdaten werden auf Werksebene angelegt.
- Planungsaktivitäten werden auch auf Werksebene durchgeführt.
- Der Produktionsbestätigungsprozess und die damit verbundene Warenbewegung erfolgen auf Werks- und Lagerstandortebene.
Stammdaten in SAP PP
Stammdaten sind in der Regel für jedes Unternehmen statisch und werden je nach Anforderung nur sehr selten geändert. Im Modul Produktionsplanung müssen 5 Stammdaten gepflegt werden.
- Materialstamm
Der Materialstamm enthält Informationen zu allen Materialien, die ein Unternehmen beschafft, produziert, lagert und verkauft. Es ist eine Zahl, die einen Materialstammsatz und damit ein Material eindeutig identifiziert.
Materialien mit denselben grundlegenden Attributen werden zusammengefasst und einem Materialtyp wie Fertig, Rohmaterial usw. zugeordnet.
Es wird für folgende Zwecke verwendet:
- Materialien kaufen
- Für Warenbewegungsbuchungen wie Warenausgang oder Wareneingang in der Bestandsführung sowie für Bestandsbuchungen
- In der Rechnungsprüfung für die Buchung von Rechnungen
- Im Vertrieb für den Auftragserfüllungsprozess
- In der Produktionsplanung und -steuerung für Materialbedarfsplanung, Terminierung und Produktionsbestätigungsprozesse.
- Stückliste
Eine Stückliste ist eine vollständige, formal strukturierte Liste der Komponenten zusammen mit der Menge, die zur Herstellung des Produkts oder der Baugruppe erforderlich ist.
Stücklisten werden in der Materialbedarfsplanung und Produktkalkulation verwendet.
Sie können auch bis zu 99 alternative Stücklisten für ein einzelnes Produkt erstellen.
Für Produkte mit Varianten können Sie eine Super-Stückliste erstellen, die alle möglichen Arten von Komponenten enthält, die zur Herstellung verschiedener Arten von Varianten verwendet werden, und die entsprechende Komponente wird basierend auf dem im Kundenauftrag ausgewählten Merkmal ausgewählt.
Beispielsweise kann der Produktzyklus alle Rahmentypen (mit unterschiedlichen Farben und Größen) enthalten, und der gewünschte Rahmen wird im Fertigungsauftrag basierend auf der im Kundenauftrag ausgewählten Farbe und Größe ausgewählt.
- Arbeitszentrum
Ein Arbeitsplatz ist eine Maschine oder eine Gruppe von Maschinen, auf denen Produktionsvorgänge ausgeführt werden. Arbeitsplätze werden in Aufgabenlistenoperationen (Arbeitsplänen) verwendet.
Es enthält die Daten für
- Planung
- Kapazität
- Kalkulation
- Routing
Das Routing ist nichts anderes als eine Abfolge von Vorgängen, die am Arbeitsplatz ausgeführt werden. Außerdem werden die Maschinenzeit, die Arbeitszeit usw. für die Ausführung von Vorgängen angegeben.
Es wird auch zur Planung von Vorgängen und zur Standardkostenberechnung des Produkts verwendet.
- Produktionsversion
Die Produktionsversion ist eine Kombination aus Stücklisten- und Arbeitsplandaten für die Produktion. Es ist eine Verknüpfung zwischen Stückliste und Arbeitsplan und bestimmt den Herstellungsprozess.
Es können mehrere Produktionsversionen nach unterschiedlichen Herstellungsverfahren vorhanden sein, um das Produkt herzustellen.
Produktionsplanungszyklus
Die Produktionsplanung und -steuerung besteht aus 2 offensichtlichen Prozessen der Planung und Ausführung.
Planung
Die Produktionsplanung erfolgt in der Regel anhand des budgetierten Verkaufsplans. Die Planung basiert auf dem Verkaufsplan, um die Verkaufsanforderungen gemäß den Produktionszykluszeiten zu erfüllen. Die Nachfrage nach dem Produkt wird über das Nachfragemanagement in Form eines geplanten unabhängigen Bedarfs (PIR) erfasst. Diese Daten aus dem Nachfragemanagement werden zur Eingabe in die Materialbedarfsplanung (MRP) .MRP prüft anhand der Stammdaten wie Stückliste und verfügbarer aktueller Anlagenbestände die Verfügbarkeit verschiedener Rohstoffe, die in verschiedenen Phasen für die Produktion verwendet werden.
Im Falle eines Materialmangels werden Bestellanforderungen für Materialien erstellt, die extern beschafft werden, und Planaufträge werden für selbst produzierte Materialien erstellt.
Diese Bestellanforderungen und Planaufträge leiten den Beschaffungszyklus bzw. den Ausführungszyklus der Produktion ein.
Da MRP mit unendlichen Kapazitäten arbeitet, muss eine Kapazitätsanpassung durchgeführt werden, um Kapazitätsengpässe zu vermeiden.
Ausführung
Diese Planaufträge werden in Fertigungsaufträge konvertiert und gemäß den Produktionszeiten unter Verwendung von Stammdaten wie Arbeitsplänen geplant.
Fertigungsaufträge werden vom Produktionsleiter in der Werkstatt freigegeben, und es können auch Materialverfügbarkeitsprüfungen durchgeführt werden, um zu überprüfen, ob Komponenten fehlen.
Die Produktion erfolgt auf der Grundlage der im Arbeitsplan gepflegten Aktivitäten, bei denen die Stammdaten wie Work Center für jeden Vorgang im Arbeitsplan angegeben werden.
Sobald die Produktion abgeschlossen ist, werden die Auftragsbestätigungen ausgeführt und die Warenbewegung für Materialverbrauch und Wareneingang gegen die Bestellung gebucht. Daher erhält die Bestellung den Status "Geliefert" (DLV) und das Material wird am gewünschten Lagerort empfangen.
Normalerweise muss der Fertigungsauftrag am Monatsende vor der Auftragsabrechnung auf den Status "Technisch abgeschlossen" gesetzt werden, um die Produktionsabweichungen durch das steuernde Personal zu berechnen.
Nachfragemanagement
Die Funktion des Nachfragemanagements besteht darin, Bedarfsmengen und Liefertermine für fertige Produkte und wichtige Baugruppen zu schätzen. Das Nachfragemanagement verwendet PIR (geplante unabhängige Anforderungen) und Kundenanforderungen.
Planungsstrategien müssen für ein Produkt definiert werden. Es repräsentiert die Produktionsmethoden für Planung und Fertigung. Es gibt zwei Methoden, mit denen wir dies tun können.
Lagerfertigung : Die Produktion von Waren ohne Kundenaufträge, dh der Lagerbestand wird unabhängig von Bestellungen hergestellt.
Auftragsfertigung : Diese Strategie gilt für die Produktion von Material für einen bestimmten einzelnen Kundenauftrag oder eine bestimmte Position.
Materialbedarfsplanung (MRP)
Die Bedarfsplanung ermittelt etwaige Engpässe und erstellt die entsprechenden Beschaffungselemente. Es führt eine Nettobedarfsberechnung durch und generiert Planaufträge für selbst produzierte Materialien und eine Bestellanforderung für Rohstoffe.
Es führt eine Vorlaufzeitplanung durch und berechnet Produktionsdaten in Planaufträgen.
Es explodiert die Stückliste und generiert Beschaffungsvorschläge auf jeder Stücklistenebene.
Kapazitätsplanung & Leveling
Mit der Kapazitätsplanung werden die Kapazitätsüberlastungen am Arbeitsplatz analysiert und die Aufträge verschoben, um Kapazitätsengpässe zu vermeiden.
Kapazitätsanforderungen werden über die Bedarfsplanung am Arbeitsplatz generiert. Da die Bedarfsplanung mit unendlicher Kapazität arbeitet und alles am Arbeitsplatz ohne Berücksichtigung von Kapazitätsbeschränkungen plant. Es ist erforderlich, die Kapazität am Arbeitsplatz zu nivellieren.
Die Kapazität kann an jedem Arbeitsplatz über die Planungstabelle angepasst werden, um einen Einschränkungsproduktionsplan zu erstellen.
Fertigungsaufträge
Die Ausgabe der Bedarfsplanung lautet "Planaufträge", die zur weiteren Ausführung des Prozesses in Fertigungsaufträge umgewandelt werden müssen.
Der Fertigungsauftrag ist ein festes Belegelement, das im Gegensatz zu Planaufträgen nicht vom Dispositionslauf betroffen ist.
- Fertigungsauftrag ist ein Dokument, das angibt, welches Material in welcher Menge hergestellt werden muss. Es enthält auch die Stücklistenkomponenten und Arbeitsplandaten, die am Arbeitsplatz ausgeführt werden sollen.
- Der Fertigungsauftrag wird zur Ausführung freigegeben, und es können Materialverfügbarkeitsprüfungen durchgeführt werden, um festzustellen, ob Komponenten fehlen.
Auftragsbestätigung
Wenn Waren physisch in der Werkstatt hergestellt werden, muss der Fertigungsauftrag bestätigt werden.
Während der Bestätigung können Komponentenmaterialien automatisch über den Rückspülmechanismus verbraucht werden, und der Wareneingang von Material kann automatisch über den Betriebssteuerschlüssel im Arbeitsplan erfolgen.
Anstelle der automatischen Warenbewegung können die manuelle Warenausgabe und der manuelle Wareneingang jedoch getrennt von der Bestätigung durchgeführt werden.
Jede fehlgeschlagene Warenbewegung aufgrund eines Defizits des Komponentenbestands kann manuell wiederaufbereitet werden.
Aktivitätskosten wie Maschine, Arbeit usw. werden während der Bestätigung auf der tatsächlichen Basis ebenfalls im Fertigungsauftrag aktualisiert.
Die Bestellung erhält nach der endgültigen Bestätigung und dem endgültigen Wareneingang den Status CNF (bestätigt) und DLV (geliefert).
Wenn die Bestätigung falsch gesendet wird, können wir die Bestätigung stornieren und sie erneut mit korrekten Daten senden.
Fertigungsauftrag schließen
Nachdem der Fertigungsauftrag vollständig geliefert wurde oder wir den Auftrag nicht weiter ausführen möchten, sollte der Auftrag technisch abgeschlossen sein.
Nachdem der Auftrag den TECO-Status erhalten hat, wird er aus der Bestands- / Anforderungsliste gelöscht und wird im Materialbedarfsplanungslauf nicht mehr berücksichtigt. Alle abhängigen Reservierungen werden ebenfalls aus dem System gelöscht.
Als nächstes werden wir uns jede Phase von SAP PP ansehen und lernen, wie man das SAP PP-Modul bedient.